इंटेलिजेंट मैन्युफैक्चरिंग ऑटोमोबाइल के सीएनसी मशीनिंग मोड को कैसे बदलता है?

1. डिजिटल ट्विन: आभासी और भौतिक दुनिया के बीच एक वास्तविक समय मानचित्र बनाना। डिजिटल ट्विन तकनीक आपको कारों के लिए सीएनसी मशीनिंग के पूरे जीवनकाल की एक डिजिटल तस्वीर देती है। टेस्ला की शंघाई गीगाफैक्ट्री में, इंजीनियर वर्चुअल स्पेस में उच्च परिशुद्धता वाले डिजिटल मॉडल बनाकर वास्तविक समय में हजारों सीएनसी मशीनों की परिचालन स्थिति पर नजर रख सकते हैं। इन मॉडलों में 200 से अधिक कारक शामिल हैं, जैसे स्पिंडल गति, फ़ीड दर और टूल घिसाव। यह स्पष्ट निगरानी उपकरण के खराब होने की भविष्यवाणी करने की सटीकता को 92% तक बढ़ा देती है और अनियोजित डाउनटाइम को 40% तक कम कर देती है।
अधिक महत्वपूर्ण बात यह है कि डिजिटल जुड़वाँ ने विनिर्माण प्रक्रिया का "रिहर्सल" किया है। नए प्रकार की बैटरी ट्रे बनाते समय विभिन्न कटिंग मापदंडों के तहत तनाव कैसे फैलेगा, इसका परीक्षण करने के लिए इंजीनियरों ने एक आभासी वातावरण का उपयोग किया। उन्होंने सर्वोत्तम प्रक्रिया योजना खोजने के लिए 100,000 सिमुलेशन चलाए और वास्तविक परीक्षण उत्पादन चक्र को 3 महीने से घटाकर 2 सप्ताह कर दिया। इस "वर्चुअल डिबगिंग" मोड का उपयोग अक्सर कार इंजन के सिलेंडर ब्लॉक और गियरबॉक्स हाउसिंग जैसे जटिल भागों को मशीन करने के लिए किया जाता है।

2. एआई सशक्तिकरण: निष्क्रिय प्रतिक्रिया से सक्रिय अनुकूलन की ओर जाना
आर्टिफिशियल इंटेलिजेंस ऑटोमोबाइल सीएनसी मशीनिंग के हर हिस्से में अपनी जगह बना रहा है:

इंटेलिजेंट प्रोग्रामिंग सिस्टम: डसॉल्ट सिस्टम्स का DELMIA मशीनिंग सॉफ्टवेयर पिछले मशीनिंग डेटा को देखने के लिए गहन शिक्षण का उपयोग करता है और स्वचालित रूप से सर्वोत्तम टूल पथ बना सकता है। एआई प्रोग्रामिंग बीवाईडी के ब्लेड बैटरी उत्पादन में प्रसंस्करण के लिए तैयार होने में लगने वाले समय को 65% तक कम कर देती है, जबकि सतह की खुरदरापन को Ra0.8 μm के भीतर रखती है।
गुणवत्ता का बंद - लूप नियंत्रण: Gree Electric का AI विज़ुअल निरीक्षण सिस्टम 0.02 सेकंड प्रति पीस की दर से प्रसंस्करण त्रुटियों का पता लगाता है और 99.3% की दरार पहचान सटीकता प्राप्त करने के लिए कन्वेन्शनल न्यूरल नेटवर्क का उपयोग करता है। प्रौद्योगिकी सीएनसी प्रणाली को गुणवत्ता डेटा पर वास्तविक समय पर प्रतिक्रिया देती है, कटिंग मापदंडों को अपने आप बदल देती है, और किसी दिए गए वाहन के स्टीयरिंग पोर की दोष दर को 1.2% से घटाकर 0.3% कर देती है।
रखरखाव जो आगे दिखता है: सैन हेवी इंडस्ट्री की उपकरण स्वास्थ्य प्रबंधन प्रणाली 72 घंटे पहले स्पिंडल विफलताओं की चेतावनी देने के लिए कंपन और तापमान जैसे सेंसर डेटा को देखती है। इससे समग्र उपकरण दक्षता (ओईई) 63% से बढ़कर 82% हो जाती है।
3. लचीला विनिर्माण: छोटे बैचों में अनुकूलन की आवश्यकता को पूरा करना
ऑटोमोटिव व्यवसाय बहुत सारी एक जैसी चीज़ें बनाने से हटकर ऐसी चीज़ें बनाने की ओर बढ़ रहा है जो प्रत्येक ग्राहक के लिए अद्वितीय हों। बुद्धिमान विनिर्माण सीएनसी मशीनिंग को बहुमुखी प्रतिभा का स्तर देता है जो पहले कभी नहीं देखा गया है:

मॉड्यूलर उत्पादन लाइन: पोर्शे टेक्कन उत्पादन लाइन में एक पुन: कॉन्फ़िगर करने योग्य टूलिंग सिस्टम है जो आपको मोल्ड को जल्दी से बदलने की सुविधा देता है, जिससे आप 15 मिनट में विभिन्न वाहन भागों के उत्पादन को स्विच कर सकते हैं।
क्लाउड आधारित सहयोगी उत्पादन: एनआईओ ने क्लाउड आधारित विनिर्माण मंच बनाया है जो यांग्त्ज़ी नदी डेल्टा क्षेत्र में पांच कारखानों से सीएनसी उपकरण डेटा को जोड़ता है। इससे कंपनियों को अपने संसाधनों को अधिक आसानी से साझा करने की सुविधा मिलती है। जब हेफ़ेई कारखाने में ऑर्डर बढ़ते हैं, तो सिस्टम स्वचालित रूप से गैर-महत्वपूर्ण भागों के कुछ विनिर्माण को नानजिंग कारखाने में ले जाता है। इससे पूरे डिलीवरी चक्र में 20% की कटौती हो जाती है।
मशीनों के साथ मिलकर काम करना: रोल्स रॉयस फैंटम बनाने के लिए सहयोगी रोबोट सीएनसी मशीनों के साथ काम करते हैं, जो कच्चे माल को लोड करने से लेकर तैयार उत्पाद बनाने तक पूरी तरह से स्वचालित है। साथ ही, यह उपभोक्ताओं को वास्तविक समय में डिज़ाइन पैरामीटर बदलने की सुविधा देता है, जिससे अनुकूलित करने में लगने वाला समय 6 महीने से घटकर 8 सप्ताह हो जाता है।
4. डेटा के आधार पर निर्णय लेना: अनुभववाद से वैज्ञानिक प्रबंधन की ओर जाना
डेटा वैल्यू माइनिंग स्मार्ट मैन्युफैक्चरिंग के केंद्र में है:

बुद्धिमान शेड्यूलिंग प्रणाली: पूर्वी चीन में एक निश्चित ऑटोमोटिव पार्ट्स कंपनी एक गतिशील शेड्यूलिंग प्रणाली का उपयोग करती है। हर 15 मिनट में, यह 12 कारकों के आधार पर सर्वोत्तम उत्पादन क्रम बनाता है, जैसे उपकरण की स्थिति और ऑर्डर की प्राथमिकता। इससे मोल्ड बदलने के समय में 40% की कमी आती है और मासिक उत्पादन क्षमता में 2 मिलियन युआन से अधिक की बचत होती है।
ऊर्जा अनुकूलन: बीएमडब्ल्यू शेनयांग सुविधा में डिजिटल ट्विन सिस्टम दिखाता है कि विभिन्न उत्पादन चक्रों के साथ ऊर्जा का उपयोग कैसे बदलता है। काटने के मापदंडों और उपकरण के शुरू और बंद होने के तरीके को बदलने से, आउटपुट की प्रति यूनिट उपयोग की जाने वाली ऊर्जा 18% कम हो जाती है, और बिजली की लागत प्रति वर्ष 800,000 युआन से अधिक कम हो जाती है।
आपूर्ति श्रृंखला में सहयोग: जीली ऑटोमोबाइल ने एक ब्लॉकचेन आपूर्ति श्रृंखला नेटवर्क स्थापित किया है जो 32 प्रमुख आपूर्तिकर्ताओं को वास्तविक समय में इन्वेंट्री डेटा साझा करने देता है। खरीद आदेशों को संसाधित करने में लगने वाला समय 72 घंटे से घटकर 4 घंटे हो गया है। इससे सप्लाई चेन 80% तेज हो गई है.